BASF und Inditex fördern die Zirkularität in der Textilindustrie und haben die Nylon-6-Faser Loopamid entwickelt, die zu 100 Prozent aus Textilabfällen hergestellt wird. Damit bietet das Chemieunternehmen die erste zirkuläre Lösung für Nylonbekleidung, die vollständig auf Textilabfällen basiert. Das Modeunternehmen Zara hat eine Jacke aus 100 Prozent Loopamid gefertigt, die ab sofort weltweit erhältlich ist. Gemäß eines „Design für Recycling"-Ansatzes sind alle Teile, einschließlich Stoffe, Knöpfe, Füllung, Klettverschluss und Reißverschluss aus Loopamid gefertigt.
Mit der recycelten Nylon konnte eine Lösung entwickelt werden, um die Zirkularität in der Modeindustrie zu verbessern und Polyamid 6-Textilabfälle zu recyceln. Da die Technologie alle Gewebemischungen toleriert, einschließlich Polyamid 6 (PA6) gemischt mit Elastan, ermöglicht sie Textil-zu-Textil-Recycling von Industrietextilabfällen und Altkleidern. Die Fasern und Materialien können über mehrere Zyklen recycelt werden. Gleichzeitig sind die Materialeigenschaften identisch mit denen von herkömmlichem Polyamid.
„BASF hat einen wichtigen Meilenstein auf dem Weg zur Kreislaufwirtschaft in der Modeindustrie erreicht und Pionierarbeit geleistet, um den Kreislauf für Nylon-Textilien zu schließen“, sagt Dr. Ramkumar Dhruva, Leiter des BASF-Unternehmensbereichs Monomers. „Unser Loopamid hat das Potenzial, den PA6-Markt zu revolutionieren. Wir arbeiten an der Skalierung unserer Technologie, um unsere Kunden mit kommerziellen Mengen zu bedienen. Die Jacke, die wir zusammen mit Inditex realisiert haben, ist der Beweis dafür, dass Zirkularität möglich ist, und wir sind bestrebt, die nachhaltige Transformation der Textilindustrie weiter voranzutreiben.“
Inditex hat sich mit anderen Anbietern in der Bekleidungsindustrie zusammengetan, um Loopamid nahtlos in verschiedene Bekleidungskomponenten zu integrieren. Dazu gehören Stoffe, Reißverschlüsse, Knöpfe, Füllungen, Klettverschlüsse und Nähgarne. „ModaRe“, ein Rücknahmeprogramm der Hilfsorganisation Caritas, hat ausgesonderte Textilien klassifiziert, sortiert und als Ausgangsmaterial bereitgestellt. Das italienische Unternehmen Radici Group hat an der Umwandlung von Loopamid-Polymer in verschiedene Garnarten mit unterschiedlichen Eigenschaften gearbeitet. Der japanische Hersteller von Verschlusstechniken YKK und die Velcro Unternehmen haben eine entscheidende Rolle bei der Verwendung von Loopamid-Polymer zur Herstellung von Kunststoffkomponenten für Reißverschlüsse und Druckknöpfe sowie Klettverschlüsse gespielt. Uniter aus Spanien, Tessitura Vignetta aus Italien sowie Freudenberg und Gütermann aus Deutschland haben sich ebenfalls an diesem Projekt beteiligt, um weitere Bekleidungskomponenten wie Innenetiketten, Füllmaterialien und Nähgarne aus Loopamid zu entwickeln. Javier Losada, Chief Sustainability Officer von Inditex, fügt hinzu: „Das Vorantreiben von Innovationen ist der Schlüssel zu einer verantwortungsvolleren Industrie. Diese Zusammenarbeit ist ein großartiges Beispiel dafür, wie wir die neue Technologie nutzen können, um Textilabfälle in eine neue Ressource umzuwandeln, wenn wir alle zusammenarbeiten. Dieses Projekt ist auch ein erster Schritt in Richtung einer Kreislauflösung, da die Branche neue Sammel- und Recyclingkapazitäten aufbauen muss, um den Kreislauf zu schließen und das Recycling von Post-Consumer-Abfällen zu skalieren.“
Die Zusammenarbeit zwischen BASF und Inditex beruht auf einer gemeinsamen Reise. Beide Unternehmen verfolgen ehrgeizige Nachhaltigkeitsziele. Bis zum Jahr 2030 will der Chemiekonzern den Umsatz mit Lösungen für die Kreislaufwirtschaft auf 17 Milliarden Euro verdoppeln. Um dies zu erreichen, konzentriert sich das Unternehmen auf drei Handlungsfelder: zirkuläre Rohstoffe, neue Stoffkreisläufe und neue Geschäftsmodelle. Inditex hat sich zum Ziel gesetzt, 100 Prozent seiner Textilprodukte bis 2030 ausschließlich aus Materialien mit einem geringeren ökologischen Fußabdruck herzustellen. Im Rahmen dieses Engagements geht der Konzern davon aus, dass 25 Prozent der Textilfasern aus Materialien der nächsten Generation hergestellt werden, die es im industriellen Maßstab noch nicht gibt. 40 Prozent werden konventionelle Recyclingmaterialien und 25 Prozent organische und regenerative Fasern sein.
Polyamid 6 ist allgemein bekannt als Nylon 6. Das synthetische Polymer ist aufgrund seiner hervorragenden mechanischen Eigenschaften und Vielseitigkeit in zahlreichen Textilanwendungen weit verbreitet. BASF stellt Polyamid 6 und dessen Vorprodukten an Produktionsstandorte in Europa, Asien und Nordamerika her.
