BASF präsentierte gestern aktuelle Forschungsergebnisse zu neuen Verfahren und klimaschonende Produkte auf einer Forschungspressekonferenz in Ludwigshafen. Diese Arbeiten bündelt das Unternehmen in einem ehrgeizigen Programm zum „Carbon Management“. Ein zentrales Ziel dabei lautet, bis zum Jahr 2030 CO2-neutral zu wachsen.
„Um die Klimaschutzziele zu erreichen, müssen CO2-Emissionen im großen Stil vermieden werden. CO2 als Rohstoff zu nutzen, ist nur in Einzelfällen sinnvoll und kann daher den Klimawandel nicht entscheidend bremsen“, betont Dr. Martin Brudermüller, Vorstandsvorsitzender und Chief Technology Officer der BASF. In den vergangenen Jahrzehnten habe das Unternehmen schon eine erhebliche Vermeidung von CO2-Emissionen erreicht, indem Produktionsprozesse optimiert und die Effizienz gesteigert wurde. So habe BASF seit 1990 die Emissionen halbiert und zugleich die Produktionsmenge verdoppelt. Die CO2-Emissionen erneut deutlich zu senken, erfordere ganz neue Technologien, so Brudermüller und daher habe BASF ein ambitioniertes Forschungsprogramm angestoßen.
Die größten CO2-Quellen in der chemischen Industrie sind fossile Brennstoffe, denn Chemie braucht Energie. So benötigen die Steamcracker der BASF eine Temperatur von 850 Grad Celsius, um Rohbenzin zur Weiterverarbeitung in Olefine und Aromaten aufzuspalten. Könnte diese Energie mit regenerativem Strom eingebracht werden, anstelle des bisher üblichen Erdgases, wäre eine deutliche Reduzierung der CO2-Emissionen von bis zu 90 Prozent möglich. In den kommenden fünf Jahren soll deshalb das weltweit erste elektrische Beheizungskonzept für Steamcracker entwickelt werden. Gleichzeitig müssen Materialprüfungen zeigen, welche Metallwerkstoffe für die benötigten hohen Stromstärken geeignet sind, um derartige Hochtemperatur-Reaktoren entsprechend auszurüsten.
Die Produktion von Wasserstoff setzt ebenfalls erhebliche Mengen an CO2 frei. Wasserstoff wird von der chemischen Industrie in großen Mengen als Reaktionspartner benötigt – von BASF beispielsweise für die Ammoniaksynthese, ist aber auch für viele nachhaltige Anwendungen der Zukunft als Energieträger und Energiespeicher unverzichtbar. Gemeinsam mit Kooperationspartnern entwickelt BASF deshalb eine neue Prozesstechnologie zur Herstellung von Wasserstoff aus Erdgas. Dabei wird Erdgas direkt in die Bestandteile Wasserstoff und Kohlenstoff gespalten. Das anfallende Kohlenstoffprodukt kann potenziell zur Herstellung von beispielsweise Stahl oder Aluminium eingesetzt werden. Dieser Prozess der Methanpyrolyse erfordert vergleichsweise wenig Energie. Stammt diese zudem aus erneuerbaren Quellen, kann Wasserstoff im industriellen Maßstab CO2-frei produziert werden.
Als zentrales, großvolumiges Zwischenprodukt sind Olefine ein besonders wichtiger Ansatzpunkt für neue emissionsarme Verfahren. Die erheblichen CO2-Emissionen, die bei der heutigen Herstellung in Steamcrackern entstehen, könnten auch durch das sogenannte trockene Reformieren von Methan deutlich reduziert werden. Hierbei entsteht ein Synthesegas, das über die Zwischenstufe Dimethylether zu Olefinen umgesetzt werden kann. Einen solchen Weg konnten BASF-Forscher nun erstmals mit ganz neuen, leistungsfähigen Katalysatorsystemen bahnen. Vermarket werden diese Katalysatoren einer neuen Generation in Kooperation mit Linde. Je nach Verfügbarkeit von Rohstoffen und regenerativem Strom stellt dieses innovative Verfahren dann eine Ergänzung oder Alternative zu dem möglichen elektrischen Beheizen von Steamcrackern dar.
Auch für die stoffliche Nutzung von CO2 als chemischen Rohstoff präsentiert BASF einen neuen Ansatz: die Herstellung von Natrium-Acrylat aus Ethen und CO2. Natrium-Acrylat ist ein wichtiger Ausgangsstoff für Superabsorber, die in Windeln und anderen Hygieneprodukten eine breite Anwendung finden. Forschern des von BASF unterstützten „Catalysis Research Laboratory“ (CaRLa) an der Universität Heidelberg gelang es vor wenigen Jahren erstmals, den Katalysezyklus für diese Reaktion zu schließen. Inzwischen haben Experten der BASF den Prozess in Richtung einer industriellen Nutzung entscheidend weiterentwickelt und in einer Miniplant-Anlage im Labormaßstab die erfolgreiche Umsetzung demonstriert. Gegenüber dem bisherigen Produktionsverfahren für Superabsorber, das auf Propen basiert, würde das CO2 im neuen Prozess etwa 30 Prozent der fossilen Rohstoffe ersetzen, wenn dieser sich auch im größeren Maßstab als stabil und energetisch günstig bewährt.
Die vier präsentierten Projekte stehen stellvertretend für das Themen-Portfolio der BASF-Forschung. Im Jahr 2017 lagen diese Aufwendungen bei 1.888 Millionen Euro, die Summe für 2018 wird zur Bilanz-Pressekonferenz Ende Februar veröffentlicht. Die Forschungspipeline von BASF umfasst rund 3.000 Projekte, die von weltweit mehr als 11.000 Mitarbeitern in Forschung und Entwicklung bearbeitet werden. Ein wichtiger Baustein des Wissensverbundes ist das globale Netzwerk von F&E-Kooperationen mit exzellenten Universitäten, Forschungsinstituten und Unternehmen.
